Escovar tecido é feito através de um processo de elevação mecânica em que um tecido é passado sob rolos giratórios de alta velocidade cobertos com pinos de arame fino ou rebarbas naturais de carda. A fricção puxa as fibras individuais para fora da estrutura do fio, formando uma camada superficial uniforme e fofa. Este processo confere ao tecido a sua suavidade característica, ao mesmo tempo que melhora significativamente o isolamento térmico.
Seleção de matéria-prima: a base da qualidade da escovação
A qualidade de um tecido escovado é amplamente determinada antes mesmo de o processo começar. As opções comuns de fibra incluem:
- Algodão: Naturalmente respirável; produz uma pilha macia e curta após a escovação. Amplamente utilizado em roupas de cama e pijamas de flanela.
- Poliéster: Altamente durável; a superfície escovada resiste ao pilling ao longo do tempo. A escolha dominante para roupas esportivas e outdoor.
- Acrílico: Imita a aparência da lã a um custo menor. Comumente usado em jaquetas e cobertores de lã sintética escovada.
- Lã: Sua ondulação natural produz o melhor efeito escovado, embora limites de custo mais altos sejam usados para revestimentos e vestimentas premium.
A finura da fibra também é importante: microfibras na faixa de 1,0–1,5 dtex produzem uma pilha visivelmente mais fina e macia , enquanto as fibras mais grossas produzem uma textura mais áspera adequada para aplicações industriais ou pesadas.
Tecelagem e Tricô: Construindo a Estrutura Base Correta
Antes que a escovação possa ocorrer, o tecido base deve ser construído de forma que permita que as fibras sejam levantadas sem destruir a integridade do tecido. Duas estruturas principais são usadas:
- Base tecida (por exemplo, tecido liso ou sarja): Fornece uma estrutura firme e estável. Os tecidos de sarja são preferidos porque suas linhas flutuantes diagonais expõem mais comprimento de fibra para os pinos agarrarem.
- Base tricotada (por exemplo, malha circular ou malha urdidura): Mais elástico e leve. Uma escolha comum para tecidos de lã e forros de roupas esportivas.
A torção do fio é deliberadamente mantida baixa durante a fiação — um fator de torção de cerca de 2,5–3,5 (em comparação com 4–5 para fios padrão) — para que as fibras individuais sejam mais acessíveis e mais fáceis de puxar para a superfície durante a elevação.
Pré-Tratamento: Preparando o Tecido para Levantamento
Antes de entrar na máquina de escovar, o tecido cinza passa por diversas etapas preparatórias:
- Cantando — Uma chama ou placa aquecida passa brevemente sobre a superfície do tecido para remover pontas salientes da fibra que, de outra forma, criariam uma pilha irregular.
- Desdimensionamento e lavagem — Os agentes de colagem (amidos ou PVA) aplicados durante a tecelagem são lavados e os óleos naturais ou cera são removidos para garantir que o tecido esteja limpo e absorvente.
- Tingimento — Em muitas linhas de produção, o tecido é tingido antes da escovação para que as fibras em relevo e a base compartilhem uma cor uniforme. Alguns fabricantes escovam primeiro e depois tingem para obter um efeito de dois tons.
- Relaxante e estimulante — O tecido é esticado até uma largura consistente em uma estrutura tensora e relaxado, garantindo estabilidade dimensional antes da aplicação de tensão mecânica.
O processo de escovação (levantamento): como a pilha é criada
Esta é a etapa principal da fabricação. O tecido é alimentado em um máquina de elevação - também chamada de máquina de cochilo - que normalmente apresenta um grande tambor principal cercado por 24 a 36 rolos menores, todos cobertos com uma cobertura flexível de pinos de arame finos e dobrados.
Como funciona a máquina
Os rolos alternam entre duas direções de rotação em relação ao deslocamento do tecido:
- Rolos de pilha gire na mesma direção do movimento do tecido, levantando as fibras para cima.
- Rolos contra-estacas gire contra o movimento do tecido, puxando as fibras para trás e criando uma pilha mais uniforme e emaranhada.
O tecido normalmente passa pela máquina 4 a 8 vezes , com cada passagem aumentando gradualmente a altura e a densidade da pilha. Os principais parâmetros do processo incluem:
| Parâmetro | Faixa Típica | Efeito na pilha |
|---|---|---|
| Velocidade do rolo | 800–1.500 rpm | Maior velocidade → pilha mais densa e agressiva |
| Velocidade do tecido | 10–40m/min | Velocidade mais lenta → maior tempo de contato → pilha mais cheia |
| Profundidade de penetração do pino | 0,5–2,0 mm | Penetração mais profunda → pilha mais longa e desgrenhada |
| Número de passes | 4–8 | Mais passes → maior uniformidade da pilha |
Escovação unilateral versus dupla face
Nem todos os tecidos escovados são tratados em ambos os lados. A escolha depende do uso final:
- Escovação unilateral: Apenas a face do tecido é levantada. Comum em roupas onde o verso fica escondido ou onde é necessário um verso limpo para impressão. Camisas de flanela e jeans escovados normalmente usam essa abordagem.
- Escovação dupla face: Tanto o rosto quanto as costas são levantados. Usado em cobertores, forros pesados e tecidos de lã onde são necessários o máximo de maciez e isolamento em ambos os lados. Tecidos duplamente escovados podem ser até 30% mais quente do que equivalentes com escova única com o mesmo peso base.
Acabamento pós-escovagem: refinando a superfície
Após o levantamento, o tecido passa por etapas adicionais de acabamento para atingir a aparência e desempenho finais desejados:
Corte
As lâminas rotativas aparam a pilha elevada até uma altura uniforme, normalmente 1–3 mm para tecidos de vestuário . Esta etapa confere à superfície uma aparência limpa e uniforme e é essencial para produtos como jaquetas de lã e brinquedos de pelúcia.
Emerização
Para um acabamento semelhante a camurça (comum em tecido de pele de pêssego), a superfície escovada é posteriormente tratada com rolos revestidos de esmeril que micro-abrasam as pontas do pêlo, produzindo uma textura ultrafina e aveludada.
Configuração de calor
Os tecidos sintéticos (poliéster, acrílico) passam por um forno stenter a 170–190°C para fixar termicamente a pilha na posição, evitar o encolhimento e estabilizar a largura do tecido.
Tratamento anti-pilling
Um acabamento químico – geralmente um amaciante à base de silicone combinado com uma resina anti-borboto – é acolchoado na superfície para reduzir o atrito entre as fibras durante o uso e a lavagem, prolongando a vida útil do tecido.
Tipos comuns de tecido para escovar e suas características distintivas
| Tipo de tecido | Fibra Base | Método de escovação | Uso típico |
|---|---|---|---|
| Flanela de algodão | Algodão | Simples ou duplo | Camisas, roupas de cama, pijamas |
| Velo polar | Poliéster | Corte duplo | Jaquetas, cobertores, forros |
| Pele de pêssego | Poliéster microfiber | Esmerização única | Roupas esportivas, estofados |
| Lã escovada | Misturas de lã/lã | Simples (carda ou arame) | Casacos, cachecóis, ternos |
| Jeans escovado | Algodão / cotton-poly | Único (verso) | Jeans forrados, calças de inverno |
Controle de qualidade: o que os fabricantes medem
A qualidade do tecido escovado é avaliada de acordo com vários padrões mensuráveis antes do envio:
- Resistência ao pilling: Testado através do método Martindale ou ICI pill box. O tecido escovado para vestuário normalmente requer uma classificação de 3–4 em uma escala de 5 pontos após 2.000 ciclos de fricção.
- Uniformidade da altura da pilha: Medido com medidor de altura de estaca; a variação aceitável geralmente está dentro de ±0,2 mm da altura alvo.
- Encolhimento: Após a lavagem a 40 °C, a alteração dimensional não deve exceder 3–5% na maioria dos padrões de vestuário (por exemplo, AATCC 135).
- Solidez da cor: Superfícies escovadas expõem mais fibras tingidas à abrasão e à luz; Classificações ISO 105-X12 (fricção) e ISO 105-B02 (leve) de Grau 4 ou superior são requisitos padrão para a maioria dos compradores.
Considerações de sustentabilidade na produção de tecidos escovados
O processo de escovação levanta duas preocupações ambientais significativas. Primeiro, derramamento de microfibra : cada passagem de escovação libera fibras soltas nas águas residuais. As estimativas sugerem que um único quilograma de lã de poliéster pode perder até 1,7 gramas de microplásticos por lavagem após a produção, tornando a filtragem de águas residuais no nível da fábrica cada vez mais importante.
Em segundo lugar, consumo de energia na termofixação e na secagem é considerável. As principais usinas começaram a adotar sistemas de recuperação de calor residual que recuperam até 60% do calor de exaustão dos fornos stenter, reduzindo substancialmente o uso de gás natural.
Do lado das fibras, o poliéster reciclado (rPET) derivado de garrafas plásticas é agora amplamente utilizado na produção de lã polar. Marcas como a Patagônia relataram que O velo rPET requer aproximadamente 53% menos energia produzir do que o velo de poliéster virgem, sem diferenças significativas no desempenho de escovação.
